制造 前瞻发明

冲压车间100%自动化率、焊装车间80%自动化率、涂装车间72%自动化率、焊装车间拥有超过914台机器人、一分钟有一台车下线……22日，被喻为最"智慧"的一汽-大众华南基地正式建成投产。整个基地整体占地面积约166万平方米，包括建设冲压、焊装、涂装和总装4个车间。记者今天率先来到新建成的华南基地二期，参观了其中的冲压车间、焊装车间和总装车间，下面跟随记者率先了解华南基地二期到底长啥样。

一汽大众华南基地外景。

华南基地太阳能发电停车棚。

我们首先来到冲压车间。这里拥有国际最先进的伺服压力机钢-铝混合开卷落料生产线，自动化率100%。现场的讲解员介绍说，华南基地二期冲压车间占地4.8万m²，目前有一条8100吨伺服压机线，一条800吨开卷落料线，以及一台调试压机。二期冲压车间于2016年1月开始设备安装调试，2017年8月开始模具调试工作。开卷线最高冲程达到93次/分钟，大线整线最高达到17次/分钟。

华南基地冲压车间。

华南基地二期主要生产大众T-ROC探歌和奥迪Q2L。记者在现场看到，这两款车型的模具在模具存放区进行三层堆放，比国内其他车企的两层堆放有效节省了1/3的空间。三层堆放的模具通过半自动天车实现模具的快速转运。

目前两个车型近60个零件在成品库进行存放，不同车型的器具采用不同的颜色，并且进行定址定位和先进先出管理。冲压车间按照焊装车间的要货需求进行供货，高效有效地保障后续车间的生产计划。

接着我们来到焊装车间。

华南基地焊装车间。

华南基地焊装二车间面积约7.9万平方米，它的柔性化生产程度全球领先，并在国内首次引入IPG激光焊接工艺，规划年产能30万辆，总投资3.35亿欧元，自动化率80%，现有KUKA机器人949台，工作时，机器人数量是员工数量两倍。

车间规划4款车型，包括大众、奥迪两个品牌。现场讲解员介绍说，该车间是一汽-大众第一个4款传统与纯电动车共线生产的焊装车间，也是第一个在一年时间内实现4款车型下线的焊装车间。

其中T-Roc探歌作为一汽-大众大众品牌第一款SUV车型，目前处于快速爬产阶段，日生产160台，是一汽-大众历史上爬坡曲线最陡的车型；奥迪Q2L项目处于准备阶段。

在焊装车间里，记者可以看到AGV小车在搬运物料。现场讲解员说，焊装车间致力于智慧工厂建设，旁边的AGV小车，车间实现了无叉车运转，所有零件通过AGV小车和拖车运输，焊装车间共有53台AGV小车投入使用，可减少40人的人员投入，每年节约成本638万人民币。根据实际的生产情况，AGV系统自动分析，提前预警，做到既不过盈，又不紧缺。

焊装车间最长的一条生产线是调整线。调整线由30个工位组成，全长200米。调整线由3条各自独立的传送链组成，中间一条行车链，左右分别有一条人员操作链，实现了员工操作时人车联动，大大提升了工作效率。

随后我们来到了总装车间。这里就是车辆组装完毕并下线的车间，在总装车间里，记者可以看到T-ROC探歌正在有序生产。

现场的讲解员介绍说，总装二车间共8条主装配线和4条分装线构成，左手边是BA6装配线，主要装配轮胎、座椅、副仪表、中扶手等内外饰零件。车间设计节拍是每小时60台车。

华南基地总装车间。

整车从BA7装配线下线后，经过前束、转毂、路试、淋雨等一系列严格测试后才能交付用户，保证高品质汽车才能交付用户。车间共有107台AGV，规划了16条自动运输线，实现12种零件无人转运。

总装车间还有一个大型的“物流超市”，面积高达1.5万平方米，拥有数字化管理系统；采用先进的h型布局，使车间内的物流路径最优化。记者在现场看到，车间内物流超市类似于百货超市，存放的是车辆零件，零件在此转包装后再次上线，灯光拣选系统，保证了不同配置车型装配不同零件的准确性。

涂装车间废气燃烧装置。

涂装车间这次参观虽然没有去，但现场讲解员也介绍说，涂装车间是大量运用国际领先的自动化设备，自动化率达到72%；车间还配备智能化库房，使用高精度自动检测设备进行质量监控与测量；同时，涂装车间生产时采用先进的2010水性漆环保工艺、喷房循环风等技术，实现80%循环风利用等，降低能耗；涂装车间还应用国际领先的废气燃烧装置。